施工现场。
新厂房外观。
项目现场建设正酣。
老厂房里的“功勋设备”——万吨级水压机。
□文/本报记者 杜清玉 桑蕾 摄/本报记者 刘心杨
运转了半个多世纪的苏联援建锻造生产线即将“下线”，一座现代化巨型生产车间正拔地而起——东轻航空航天特种铝合金锻造生产线改扩建项目已进入设备安装阶段。这座承载着新中国铝加工工业记忆的“功勋基地”，将在今年11月份项目竣工后，以“万吨级”设备集群和智能化产线开启“新生”。
东北轻合金责任有限公司（以下简称东轻）现有的锻造产线建于上世纪50年代，是“一五”期间苏联援建的项目之一，1960年投产运行。其中包括万吨级水压机等大型锻造设备，非常老旧，工人需要手推闸把儿控制运行。东轻装备部项目高级主管吕让涛说：“锻压厂房使用了70余年，存在安全隐患，生产条件恶劣，锻造设备也没有进行过大规模的升级改造，设备精度下降严重且故障频发。目前这条生产线设备能力有限，产品质量、成品率控制存在不足，产品保供能力受到挑战，锻造产线全面更新改造势在必行。”
斑驳的万吨级水压机退出历史舞台，取而代之的将是4台新型具备新功能的锻压机、模锻机，还有配套加热炉等设备设施。项目总投资4亿余元，于2023年10月开工建设。
走进红砖垒墙的东轻，处处都是“风景”，墙体厚重的红色厂房和现代化厂房错落有致。东轻项目施工现场一派繁忙景象，项目建设正在火热进行。
“我们提前预判，采取保暖措施保证了全年未停工。”东轻装备部项目主管工程师原东辉说，面对北方冬季寒冷天气对混凝土浇筑、钢结构焊接等带来的影响，项目团队早在去年9月份便“未寒绸缪”，通过提前封闭厂房、加装供暖设施，在零下20℃的严寒中打造出5℃以上的施工现场。
施工现场，工程师正通过BIM三维可视化平台精准调度设备吊装，起重机将锻压机核心部件缓缓吊起，工人们纷纷围绕在地面周围精准调整方位，BIM技术将实时数据显示在屏幕上，确保安装顺利进行。“目前设备安装已完成30%，现场安装工人达80人。6月末，现场人员数量预计达到300人左右。2025年7月末主机设备安装将全部完成，进入调试阶段。”原东辉说。
记者看到，最深的设备基础深嵌地下5米，地上结构高达11米，一座如“钢铁巨兽”般的设备“落地生根”。现场安装的“重量级选手”最大单重达30吨，面对这种超大件，项目组通过数字化建模，提前预判了超大型设备吊装路径与厂房结构的匹配度，确保其“严丝合缝”入驻。同时项目组提前谋划，施工组与设备专家联合出动，拟出具体施工方案，保证设备顺利安装。
“从设计阶段开始，BIM技术便贯穿施工模拟全流程。通过三维模型可视化指导现场施工，使各个工序紧密连接，同时将地下的设备基础细节清晰地显示在屏幕上，减少了许多不确定因素和误差，通过BIM技术降低了交叉作业的风险，缩短了工期，保证了施工质量。”原东辉说。
施工中，BIM技术的全周期赋能、超前预判的智慧管理以及超大吨位设备的突破性设计，结合设备汇聚的众多央企力量，共同勾勒出这一项目的“硬核”底色。
老设备解决了当初新中国“有没有”的难题，如今新产线要攻克中国制造“强不强”的难题。“项目建成后，东轻锻造产线将彻底消除本质安全风险，设备技术水平达到国内一流，其中部分主机和锻造产线智能物流可达到国内领先水平。”吕让涛对未来充满期待。
作为国家航空航天材料供应链的关键一环，新产线建成后，将极大提高东轻在航空、航天、船舶等领域高精铝合金锻件的竞争能力，对企业开拓钛合金、高温合金等新材料市场也将起到重要的推动作用。